Такт в производстве. Типы машиностроительного производства и их характеристика по технологическим, организационным и экономическим признакам. Определение типа производства

ГОСТ 14.004-83

Группа Т00

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА

Термины и определения основных понятий

Technological preparation of production. Terms and definitions of basic concepts

МКС 01.040.03
01.100.50
ОКСТУ 0003

Дата введения 1983-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным комитетом СССР по стандартам

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 09.02.83 N 714

3. Настоящий стандарт соответствует СТ СЭВ 2521-80 в части пп.1-3, 8-11, 13, 15, 20-24, 28-36, 40, 43, 50

4. ВЗАМЕН ГОСТ 14.004-74

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ


	Номер пункта
	Вводная часть, 35-39, 44, 45


	Вводная часть, 48, 49
	Вводная часть, 17

6. ИЗДАНИЕ (февраль 2009 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в феврале 1987 г., августе 1988 г. (ИУС 5-87, 12-88)

Настоящий стандарт устанавливает применяемые в науке, технике и производстве * изделий машиностроения и приборостроения.
________________
* В том числе ремонтного.

Термины, установленные стандартом, обязательны для применения в документации всех видов, научно-технической, учебной и справочной литературе.

Пункты 1-3, 8-11, 13, 15, 20-24, 28-36, 40, 43, 50 настоящего стандарта соответствуют СТ СЭВ 2521-80.

Настоящий стандарт должен применяться совместно с ГОСТ 3.1109 , ГОСТ 23004 и ГОСТ 27782 .

Для каждого понятия установлен один стандартизованный термин. Применение терминов - синонимов стандартизованного термина запрещается. Недопустимые к применению термины-синонимы приведены в качестве справочных и обозначены "Ндп".

Для отдельных стандартизованных терминов в стандарте приведены в качестве справочных краткие формы, которые разрешается применять в случаях, исключающих возможность их различного толкования.

Установленные определения можно, при необходимости, изменять по форме изложения, не допуская нарушения границ понятий.

В стандарте приведены алфавитный указатель содержащихся в нем терминов и приложение, содержащее термины и определения состава работ и характеристики управления ТПП.

Стандартизованные термины набраны полужирным шрифтом, их краткая форма - светлым, а недопустимые синонимы - курсивом.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНЫХ ПОНЯТИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА


Термин	Определение
ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ
1. Технологическая подготовка производства	Совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства
2. Технологическая готовность производства Технологическая готовность	Наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями
3. Единая система технологической подготовки производства	Система организации и управления технологической подготовкой производства, регламентированная государственными стандартами
4. Отраслевая система технологической подготовки производства	Система организации и управления технологической подготовкой, установленная отраслевыми стандартами, разработанными в соответствии с государственными стандартами ЕСТПП
5.	Система организации и управления технологической подготовкой производства, установленная нормативно-технической документацией предприятия в соответствии с государственными стандартами ЕСТПП и отраслевыми стандартами
СОСТАВНЫЕ ЧАСТИ, СВОЙСТВА И ХАРАКТЕРИСТИКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА
Функция ТПП	Комплекс задач по технологической подготовке производства, объединенных общей целью их решения
Задача ТПП	Законченная часть работ в составе определенной функции технологической подготовки производства
Организация ТПП	Формирование структуры технологической подготовки производства и подготовка информационного, математического и технического обеспечения, необходимого для выполнения функций технологической подготовки производства
Управление ТПП	Совокупность действий по обеспечению функционирования технологической подготовки производства
Срок ТПП	Интервал времени от начала до окончания технологической подготовки производства изделия
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВО И ЕГО ХАРАКТЕРИСТИКИ
11. Машиностроительное производство	Производство с преимущественным применением методов технологии машиностроения при выпуске изделий


12. Производственная структура	Состав цехов и служб предприятия с указанием связей между ними
13. Производственный участок	Группа рабочих мест, организованных по принципам: предметному, технологическому или предметно-технологическому


14. Цех	Совокупность производственных участков
15. Рабочее место	Элементарная единица структуры предприятия, где размещены исполнители работы, обслуживаемое технологическое оборудование, часть конвейера, на ограниченное время оснастка и предметы труда. Примечание. Определение рабочего места приведено применительно к машиностроительному производству. Определение рабочего места, применяемое в других отраслях народного хозяйства, установлено ГОСТ 19605
16.	Отношение числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест
17.
18. Тип производства	Примечания: 1. Различают типы производства: единичное, серийное, массовое
36. Ритм выпуска
37.
38. Технологическое оборудование
39. Технологическая оснастка
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
СВОЙСТВА И ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРЕДМЕТОВ ТРУДА


40. Серия изделия	Все изделия, изготовленные по конструкторской и технологической документации без изменения ее обозначения
41. Конструктивная преемственность изделия Конструктивная преемственность	Совокупность свойств изделия, характеризуемых единством повторяемости в нем составных частей, относящихся к изделиям данной классификационной группы, и применяемости новых составных частей, обусловленной его функциональным назначением
42. Технологическая преемственность изделия Технологическая преемственность	Совокупность свойств изделия, характеризующих единство применяемости и повторяемости технологических методов выполнения составных частей и их конструктивных элементов, относящихся к изделиям данной классификационной группы
ПРОЦЕССЫ И ОПЕРАЦИИ
43. Производственный процесс	Совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления и ремонта продукции
44. Технологический процесс
44а. Технологический процесс базовый	Технологический процесс высшей категории, принимаемый за исходный при разработке конкретного технологического процесса. Примечание. К высшей категории относятся технологические процессы, которые по своим показателям соответствуют лучшим мировым и отечественным достижениям или превосходят их
45. Технологическая операция
46. Технологический маршрут	Последовательность прохождения заготовки детали или сборочной единицы по цехам и производственным участкам предприятия при выполнении технологического процесса изготовления или ремонта. Примечание. Различают межцеховой и внутрицеховой технологические маршруты
47. Расцеховка	Разработка межцеховых технологических маршрутов для всех составных частей изделия
48.
49.
50. Технологическая дисциплина	Соблюдение точного соответствия технологического процесса изготовления или ремонта изделия требованиям технологической и конструкторской документации

АЛФАВИТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ ТЕРМИНОВ


Автоматизация технологического процесса
Вид производства
Готовность производства технологическая
Готовность технологическая
Дисциплина технологическая

Задача технологической подготовки производства
Задача ТПП
Коэффициент закрепления операций
Коэффициент использования материала
Маршрут технологический
Масштаб производства
Место рабочее
Механизация технологического процесса
Мощность производственная
Оборудование технологическое
Объем выпуска
Объем выпуска продукции
Операция технологическая
Организация технологической подготовки производства
Организация ТПП
Оснастка технологическая

Партия производственная
Подготовка производства технологическая
Преемственность изделия конструктивная
Преемственность конструктивная
Преемственность изделия технологическая
Преемственность технологическая
Программа выпуска
Программа выпуска продукции
Производство вспомогательное
Производство групповое
Производство единичное
Производство индивидуальное
Производство инструментальное
Производство массовое
Производство машиностроительное
Производство опытное
Производство основное
Производство поточное
Производство серийное
Производство установившееся
Процесс производственный
Процесс технологический
Процесс технологический базовый
Расцеховка
Ритм выпуска
Серия изделия
Система технологической подготовки производства единая
Система технологической подготовки производства отраслевая
Система технологической подготовки производства предприятия
Средства технологического оснащения
Срок технологической подготовки производства
Срок ТПП
Структура производственная
Такт выпуска
Тип производства

Управление технологической подготовкой производства
Управление ТПП
Участок производственный
Функция технологической подготовки производства
Функция ТПП
Цех
Цикл производственный

(Измененная редакция, Изм. N 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное). ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОСТАВА РАБОТ И ХАРАКТЕРИСТИКИ УПРАВЛЕНИЯ ТПП

ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное


Термин	Определение
1. Планирование технологической подготовки производства Планирование ТПП	Установление номенклатуры и значений показателей технологической подготовки производства, характеризующих качество выполнения ее функций
2. Учет технологической подготовки производства Учет ТПП	Сбор и обработка информации о состоянии технологической подготовки производства изделия на определенный момент времени
3. Контроль технологической подготовки производства Контроль ТПП	Выявление отклонений фактических значений показателей технологической подготовки производства изделия от плановых значений показателей
4. Регулирование технологической подготовки производства Регулирование ТПП	Принятие решений по устранению отклонений значений показателей технологической подготовки производства изделия от плановых значений показателей и их выполнение
5. Трудоемкость технологической подготовки производства Трудоемкость ТПП	Затраты труда на выполнение технологической подготовки производства от получения исходных документов на разработку и производство изделия до наступления технологической готовности предприятия

Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
Система технологической подготовки
производства:
Сборник национальных стандартов. -
М.: Стандартинформ, 2009

Непоточный вид — движение заготовок на разных стадиях изготовления прерывается пролеживанием на рабочих местах или на складах. Не соблюдается такт выпуска. Непоточный вид организации применяется в единичном и мелкосерийном типах производства.

Ритм выпуска — количество изделий определенного наименования, типоразмера и исполнения, выпускаемых в единицу времени. Сущность этого термина можно установить при рассмотрении примера, когда на оборудовании (станке, линии) обрабатываются одновременно по две детали, выпускаемые каждые 20 с: ритм выпуска — 6 деталей в минуту, цикл производственной операции — 20 с, такт выпуска — 10 с.

Одним из показателей эффективности производственной деятельности подразделения завода (цеха, производственного участка) является производительность производственного процесса, осуществляемого ритмом выпуска.

Значение этого показателя зависит не только от производительности оборудования и труда рабочих, но и от уровня организации, планирования производственного процесса и управления им.

Действительно, возможности высокопроизводительных станков и труд рабочих не будут использованы полностью, если своевременно не будут поставлены заготовки, режущий инструмент и необходимая техническая документация, если не будет слаженности в работе всех звеньев производственной системы.

Такт выпуска — интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий определенного наименования, типоразмера и исполнения.

При проектировании механической обработки деталей поточного производства — поточно-массового и поточно-серийного — должен быть определен такт выпуска деталей с поточной линии, т. е. промежуток времени, отделяющий выпуск с поточной линии двух следующих одна за другой деталей.

Величина такта выпуска t в (мин) при поточно-массовом производстве определяется по формуле:

где F д — действительное (расчетное) годовое число часов работы одного станка при работе в одну смену (действительный годовой фонд времени станка в часах) ; m- число рабочих смен; D- количество деталей одного наименования, подлежащих обработке в год на данной поточной линии.

Зависимость типа производства от объёма выпуска деталей приведена в таблице 1.1.

При массе детали 1,5кг и N=10000 деталей выбирается среднесерийное производство.

Таблица 1.1- Характеристика типа производства

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой выпускаемых деталей, изготовляемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно небольшим объёмом выпуска, чем в единичном производстве.

Основные технологические признаки серийного производства:

1. Закрепление за каждым рабочим местом нескольких операций;

2. Применение универсального оборудования, специальных станков для отдельных операций;

3. Расстановка оборудования по технологическому процессу, типу детали или группам станков.

4. Широкое применение спец. Приспособлений и инструмента.

5. Соблюдение принципа взаимозаменяемости.

6. Средняя квалификация рабочих.

Величина такта выпуска рассчитывается по формуле:

где F д — действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч/см;

N — годовая программа выпуска деталей, N=10 000 шт

Далее необходимо определить действительный фонд времени. При определении фонда времени работы оборудования и рабочих принято следующие исходные данные на 2014 год при 40 часовой рабочей неделе, Fд=1962 ч/см.

Тогда по формуле (1.1)

Тип производства зависит от двух факторов, а именно: от заданной программы и от трудоёмкости изготовления изделия. На основании заданной программы рассчитывается такт выпуска изделия t В, а трудоёмкость определяется средним штучным (штучно-калькуляционным) временем Т ШТ по операциям действующего на производстве или аналогичного технологического процесса.

В серийном производстве количество деталей в партии определяется по следующей формуле:

где а — число дней, на которое необходимо иметь запас деталей, на=1;

F — число рабочих дней в году, F=253 дня.

Анализ требований к точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей детали и описание принятых методов их обеспечения

Деталь "Вал промежуточный" имеет невысокие требования по точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей. Многие поверхности обрабатываются по четырнадцатому квалитету точности.

Деталь является технологичной, так как:

1. Ко всем поверхностям обеспечивается свободный доступ инструмента.

2. Деталь имеет небольшое число точных размеров.

3. Заготовка максимально приближена к форме и размерам готовой детали.

4. Допускается применение высокопроизводительных режимов обработки.

5. Очень точных размеров нет, кроме: 6P9, 35k6, 30k6, 25k6, 20k6.

Деталь можно получить штамповкой, поэтому конфигурация наружного контура не вызывает трудностей при получении заготовки.

С точки зрения механической обработки деталь можно описать следующим образом. Конструкция детали допускает ее обработку на проход, ни что не мешает данному виду обработки. Имеется свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям. Деталь предусматривает возможность обработки на станках с ЧПУ, также и на универсальных станках, не представляет трудностей при базировании, что обусловлено наличием плоскостeй и цилиндрических поверхностей.

Делается вывод, что с точки зрения точности и чистоты обрабатываемых поверхностей данной детали в основном не представляет значительных технологических трудностей.

Также для определения технологичности детали используют

1. Коэффициент точности, КТ

где К ТЧ — коэффициент точности;

Т СР — средний квалитет точности поверхностей детали.

где Т i — квалитет точности;

n i — число поверхностей детали с данным квалитетом (таблица 1.2)

Таблица 1.2- Число поверхностей детали "Вал промежуточный" с данным квалитетом

та, кинематики формирования поверхности или соединения, параметрами технологических сред (нагрева, охлаждения, хими ческой обработки и др.)-

Аналогичным элементом для сборочного процесса является соединение - технологически непрерывный цикл формирова ния соединения двух деталей.

Технологический переход - это технологически непрерыв ный упорядоченный комплекс рабочих ходов, образующих за конченную часть технологической операции, формирующий конечные требуемые качественные характеристики данной по верхности детали или данного соединения. Выполняется одни ми и теми же средствами технологического оснащения при по стоянных технологических режимах и установке.

Рабочие ходы внутри одного перехода технологически упоря дочены. Например, нарезать резьбу в отверстии можно только после получения этого отверстия.

Прием - законченная совокупность действий, направлен ных на выполнение технологического перехода или его части и объединенных одним целевым назначением. Например, переход «установить заготовку» состоит из следующих приемов: взять заготовку из тары, переместить к приспособлению, установить в приспособление и закрепить.

Установ - процесс придания требуемого положения и при необходимости закрепления заготовки (детали) в приспособле нии или на основном оборудовании. Он отражает варианты объединения разных переходов на данном оборудовании.

Технологическая операция - организационно обособленная часть маршрута со всеми сопутствующими ей вспомогательны ми элементами процесса, реализуемая на определенном техно логическом оборудовании с участием или без участия людей. На операцию обычно разрабатывается вся основная технологиче ская документация.

Маршрут - упорядоченная последовательность качествен ных преобразований предметов труда в продукт труда. Напри мер, заготовки в деталь или последовательность получения из комплекта деталей сборочной единицы. Это конкретный вари ант сочетания технологических операций, который обеспечива ет получение качественных характеристик детали или сбороч ной единицы.

Рассмотренные элементы технологического и производ ственного процессов могут выполняться во времени последова тельно, параллельно или параллельно-последовательно. Совме щение указанных элементов является одним из приемов сокра щения длительности процесса.

Не следует смешивать понятие «функциональное совмеще ние элементов» и их объединение на организационной основе.

Так, многоцелевой станок традици-

онной конструкции с одним рабочим

шпинделем объединяет на конструк

тивной основе разные методы техно

логического взаимодействия (точе

ние, фрезерование и др.), но не со-

вмещает их технологически во вре

мени и по своей структуре остается

станком последовательного действия.

А, в - поверхности обра-

ПрИ н а р у ш е н и и у с л о в и я ТеХНОЛО-

ботки; 1 . 3 - рабочие ходы

гической непрерывности реализации элементов процесса происходит их разделение на части, относя

щиеся к тому же структурному уровню декомпозиции данного процесса. Рассмотрим это на примере обработки детали (рис. 1.1). Для получения требуемого качества поверхности А необходимо три рабочих хода"(/, 2, J), а для поверхности В - два рабочих хода (/, 2). Возможны следующие варианты обработки.

П е р в ы й в а р и а н т:

1) полная обработка поверхности В двумя рабочими ходами

2) полная обработка поверхности А тремя рабочими ходами (/, 2, J), что соответствует изготовлению детали в две установ ки при двух переходах, выполненных соответственно за два (/, 2) и три (/, 2, 3) рабочих хода.

В т о р о й в а р и а н т:

1) обработка поверхности В одним рабочим ходом (У);

2) обработка поверхности А двумя рабочими ходами (/, 2);

3) обработка поверхности В одним рабочим ходом (2);

4) обработка поверхности А одним рабочим ходом (J), что соответствует изготовлению детали за четыре установки при четырех переходах, выполненных соответственно в один (7), два (7, 2), один (2) и один <3) рабочих хода.

Т р е т и й в а р и а н т:

1) одновременная обработка поверхностей А и В соответ ственно за один (7) и два (7, 2) рабочих хода;

2) обработка поверхности А за два (2, 3) рабочих хода. Рассмотрим пример изготовления детали за два установа.

Первый реализован при совмещении двух переходов, выполнен ных соответственно за один (7) и два (7, 2) рабочих хода, а вто рой - за один переход при двух рабочих ходах (2, 3).

Чтобы представить все многообразие технико-организацион ных структур технологического процесса, обратимся к рис. 1.2.

Как видно, самый простой по организации технологический процесс может состоять из одной операции, которая состоит из одной установки, которая, в свою очередь, содержит один пере ход, осуществляемый за один рабочий ход. Соответственно в

Рис. 1.2. Структура технологического процесса

организационно сложном технологическом процессе каждый структурный элемент верхнего уровня содержит несколько эле ментов нижнего уровня.

При выполнении каждой операции рабочий затрачивает оп ределенное количество труда. Затраты труда при нормальной интенсивности измеряют его продолжительностью, т.е. време нем, в течение которого он расходуется.

Трудоемкость операции - количество времени, затрачива емого рабочим требуемой квалификации при нормальной ин тенсивности труда и условиях на выполнение технологического процесса или его части. Единица измерения - человекочас.

Для расчета занятости станков и их числа для выполнения данной работы служит понятие «станкоемкость». Станкоемкость - время, в течение которого занят станок или другое оборудование на изготовление детали или изделия. Единица из мерения - станкочас. Для сборочных машин используется по казатель машиноемкости выполнения операции.

Для нормирования труда и планирования производственно го процесса используется норма времени - время, установлен ное рабочему или группе рабочих требуемой квалификации, необходимое для выполнения какой-либо операции или целого технологического процесса в нормальных производственных ус ловиях с нормальной интенсивностью. Она измеряется в едини цах времени с указанием квалификации работы, например 7 ч, работа 4-го разряда.

При нормировании малотрудоемких операций, измеряемых долями минуты, более ощутимое представление о затратах време ни дает норма выработки - величина, обратная норме времени.

Норма выработки - установленное число изделий в едини цу времени (ч, мин). Единицей измерения является количество продукции в стандартных мерах (шт., кг и др.) в единицу вре мени, с указанием квалификации работы, например 1000 шт. в 1 ч, работа 5-го разряда.

Производственный цикл - промежуток календарного вре мени, определяюш^ий длительность периодически повторя ющихся процессов изготовления изделия от запуска в производ ство до получения готового изделия.

Программа выпуска - число штук изделия заданной номен клатуры или число стандартных мер некоторой продукции, под лежащей изготовлению в установленную календарную единицу времени.

Объем выпуска - число изделий, подлежащих изготовлению в установленную календарную единицу времени (год, квартал, мес).

Серия - общее число изделий, подлежащих изготовлению по неизменяемым чертежам.

Партия запуска - число штук заготовок или комплектов де- т^ей, одновременно запущенных в производство.

Такт выпуска - промежуток времени, через который пери одически производится выпуск машин, их сборочных единиц, деталей или заготовок определенного наименования, типораз меров и исполнения. Если говорят, что машину изготовляют с тактом 3 мин, то это значит, что через каждые 3 мин завод вы пускает машину.

Ритм выпуска - величина, обратная такту выпуска. Одним из показателей эффективности производственной

деятельности подразделения завода (цеха, производственного участка) является производительность производственного про цесса, осуществляемого им. Значение этого показателя зависит не только от производительности оборудования и труда рабочих, но и от уровня организации, планирования производственного процесса и управления им. Действительно, возможности высо копроизводительных станков и труд рабочих не будут использо ваны полностью, если своевременно не будут поставлены заго товки, режущий инструмент и необходимая техническая доку ментация, если не будет слаженности в работе всех звеньев про изводственной системы.

Производительность производственного процесса - это интегральный показатель деятельности всего трудового коллек тива, непосредственно участвующего в изготовлении установ ленной номенклатуры изделий. Этим показателем наиболее удобно пользоваться при оценке эффективности автоматизиро ванного производственного процесса, при выполнении которо го непосредственное участие основных рабочих минимально, но возрастает роль вспомогательного персонала завода, обеспечи вающего функционирование технологических процессов изго товления продукции.

Производительность производственного процесса оценива ется объемом продукции, измеряемым в штуках, тоннах, рублях, произведенной в единицу времени.

Повышение производительности производственного процес са может быть достигнуто тремя способами.

П е р в ы й с п о с о б заключается в интенсификации, т.е. в увеличении режимов технологических процессов и их совмеще ния по времени выполнения. Например, в процессе обработки заготовки на станке производится замена инструмента, подвоз новых заготовок и др.

В т о р о й с п о с о б состоит в увеличении продолжительно сти работы производственной системы, естественный предел - 24 ч в сут, что соответствует трехсменной работе. Это направ ление приобретает все большее значение в связи с резким ус ложнением и удорожанием производственного оборудования.

При этом следует учитывать серьезные социальные проблемы, относящиеся к негативным сторонам режима многосменной работы людей. Успешное решение этих проблем видится в ком плексной автоматизации всех производственных процессов. Очевидно, что это выдвигает серьезные научные и технические задачи, связанные с автономной работой производственных систем в автоматическом режиме и вопросами надежности и бе

с п о с о б заключается в увеличении производя

щей способности производственной системы за счет внутрен них резервов: улучшение организации ее работы и расширение технологических возможностей оборудования. Это реализуется путем модернизации существующего оборудования или приоб ретения нового оборудования, повышения производительности труда производственного персонала за счет использования со вершенных методов и способов сокращения цикла изготовле ния изделия. Например, оптимизация раскроя деталей из лис тового материала, изыскание приемов повышения точности обработки приводят к сокращению числа рабочих ходов и даже устранению дальнейшей обработки изделий на другом станке.

1.3. Типы и виды производства

Различие в программе выпуска изделий привело к условно му разделению производства на три типа: единичное, серийное и массовое.

Единичное производство - изготовление единичных непов торяющихся экземпляров продукции или с малым объемом вы пуска, что аналогично признаку неповторяемости технологиче ского цикла в данном производстве. Продукция единичного про изводства - это изделия, не имеющие широкого применения (опытные образцы машин, тяжелые прессы и т.п.).

Серийное производство - периодическое технологически непрерывное изготовление некоторого количества одинаковой продукции в течение продолжительного промежутка календар ного времени. Производство изделий осуществляется партиями. В зависимости от объема выпуска этот тип производства под разделяют на мелко-, средне- и крупносерийное. Примерами продукции серийного производства могут служить металлоре жущие станки, насосы, редукторы, выпускаемые периодически повторяющимися партиями.

Массовое производство - технологически и организацион но непрерывное производство узкой номенклатуры изделий в больших объемах по неизменяемым чертежам в течение дли тельного времени, когда на большинстве рабочих мест выпол-

няется одна и та же операция. Продукцией массового производ ства являются автомобили, трактора, электродвигатели и т.п.

Отнесение производства к тому или иному типу определяет ся не только объемом выпуска, но и особенностями самих из делий. Например, изготовление опытных образцов наручных часов в количестве нескольких тысяч штук в год будет представ лять единичное производство. В то же время изготовление теп ловозов при объеме выпуска нескольких штук можно считать серийным производством.

Об условности деления производств на три типа свидетель ствует и то, что обычно на одном и том же заводе, а нередко в одном и том же цехе, одни изделия изготовляются единицами, другие - периодически повторяющимися партиями, третьи - непрерывно.

Для определения типа производства можно использовать коэффициент закрепления операций

число различных технологических операций, выпол ненных или подлежаидих выполнению на участке или в цехе в течение месяца; М - число рабочих мест соответственно участ ка или цеха.

ГОСТ рекомендует следующие значения коэффициентов за крепления операций в зависимости от типов производства: для единичного производства - свыше 40; для мелкосерийного про изводства - свыше 20 до 40 включительно; для среднесерийно го производства - свыше 10 до 20 включительно; для крупно серийного производства - свыше 1 до 10 включительно; для массового производства - 1.

Например, если на производственном участке находится 20 единиц металлорежущего оборудования, а число операций раз личных технологических процессов, выполняемых на данном участке, равно 60, то коэффициент закрепления операций

^3.0 = 6 0: 2 0 = 3,

что означает крупносерийный тип производства.

Таким образом, тип производства с организационной точки зрения характеризуется средним числом операций, выполня емых на одном рабочем месте, а это, в свою очередь, определя ет степень специализации и особенности используемого обору дования.

Ориентировочно тип производства можно определить в зави симости от объема выпуска и массы изготовляемых изделий по данным, приведенным в табл. 1.1.

В зависимости от области использования производство под разделяется на два вида: поточное и непоточное.

Т а б л и ц а 1.1

Ориентировочные данные для определения типа производства

Число обрабатываемых деталей одного типоразмера

(массой более 10

(массой до 10 кг)

Поточное производство характеризуется

стью и равномерностью. В поточном производстве заготовка после завершения первой операции без задержки передается на вторую операцию, затем на третью и т.д., а изготовленная де таль сразу же поступает на сборку. Таким образом, изготовле ние деталей и сборка изделий находятся в постоянном движе нии, причем скорость этого движения подчинена такту выпус ка в определенный промежуток времени.

Непоточное производство характеризуется неравномерным движением полуфабриката в процессе изготовления изделия, т.е. технологический процесс изготовления изделия прерывает ся вследствие различной продолжительности выполнения опе раций, а полуфабрикаты накапливаются у рабочих мест и на складах. Сборку изделий начинают лишь при наличии на скла дах полных комплектов деталей. В непоточном производстве отсутствует такт выпуска, а производственный процесс регули руется графиком, составленным с учетом плановых сроков и трудоемкости изготовления изделий.

Каждый вид производства имеет свою область использова ния. Поточный вид организации производства встречается в массовом производстве, а непоточный присугц единичному и серийному производствам.

1.4. Основные преимущества автоматизации производства

Под автоматизацией производственных процессов (АПП) понимают комплекс технических мероприятий по разработ ке новых прогрессивных технологических процессов и созда-

нию на их основе высокопроизводительного оборудования, выполняющего все основные и вспомогательные операции по изготовлению изделий без непосредственного участия челове ка. АПП является комплексной конструктивно-технологиче ской и экономической задачей создания принципиально новой техники.

Автоматизации всегда предшествовал процесс механизации - частичной (первичной) автоматизации производственных про цессов на базе такого технологического оборудования, которым управляет оператор. Кроме того, он осуществляет контроль из делий, регулировку и наладку оборудования, загрузку-выгрузку изделий, т.е. вспомогательные операции. Механизация может достаточно эффективно сочетаться с автоматизацией конкрет ного производства, но именно АПП создает возможность обес печения высокого качества продукции при высокой производи тельности ее изготовления.

Предусматривается качественная и количественная оцен ки состояния механизации и автоматизации производствен ных процессов. Важнейший качественный показатель - уро вень автоматизации а. Он определяется отношением числа автоматизированных операций (переходов) п^^^ к общему чис лу операций (переходов), выполняемых на автомате, линии, участке «общ-

Величина а зависит от типа производства. Если в единичном производстве а не превышает 0,1 . 0,2, то в массовом она со ставляет 0,8. 0,9.

Автомат (от гр. automatos - самодействующий) - самосто ятельно действующее устройство или совокупность устройств, выполняющих по заданной программе без непосредственного участия человека процессы получения, преобразования, пере дачи и использования энергии, материалов и информации.

Последовательность выполняемых автоматом запрограмми рованных действий называют рабочим циклом. Если для во зобновления рабочего цикла требуется вмешательство рабоче го, то такое устройство называют полуавтоматом.

Процесс, оборудование или производство, не требующее присутствия человека в течение определенного промежутка вре мени для выполнения ряда повторяющихся рабочих циклов, называют автоматическим. Если часть процесса выполняется автоматически, а другая часть требует присутствия оператора, то такой процесс называют автоматизированным.

Степень автоматизации производственного процесса опреде ляется необходимой долей участия оператора в управлении этим процессом. При полной автоматизации присутствия человека в

течение определенного периода времени вообще не требуется. Чем больше это время, тем выше степень автоматизации.

Под безлюдным реэюимом работы понимают такую степень автоматизации, при которой станок, производственный учас ток, цех или весь завод может работать автоматически в течение по крайней мере одной производственной смены (8 ч) в отсут ствие человека.

Технические преимуш^ества автоматически управляемых про изводственных систем по сравнению с аналогичными система ми с ручным управлением следующие: более высокое быстро действие, позволяющее повышать скорости протекания процес сов, а следовательно, и производительность производственного оборудования; более высокое и стабильное качество управления процессами, обеспечивающее высокое качество продукции при более экономном расходовании материалов и энергии; возмож ность работы автоматов в тяжелых, вредных и опасных для че ловека условиях; стабильность ритма работы, возможность дли тельной работы без перерывов вследствие отсутствия утомля емости, свойственной человеку.

Экономические преимущества, достигаемые при использова нии автоматических систем в производстве, являются следстви ем технических преимуществ. К ним можно отнести возмож ность значительного повышения производительности труда; более экономичное использование ресурсов (труда, материалов, энергии); более высокое и стабильное качество продукции; со кращение периода времени от начала проектирования до полу чения изделия; возможность расширения производства без уве личения трудовых ресурсов.

Автоматизация производства позволяет более экономично использовать труд, материалы, энергию. Автоматическое плани рование и оперативное управление производством обеспечива ют оптимальные организационные решения, сокращают запа сы незавершенного производства. Автоматическое регулирова ние процесса предотвращает потери вследствие поломок инст рументов и вынужденных простоев оборудования. Автоматиза ция проектирования и изготовления продукции с использова нием ЭВМ позволяет значительно сократить число бумажных документов (чертежей, схем, графиков, описания и др.), необ ходимых в неавтоматизированном производстве, составление, хранение, передача и использование которых занимает много времени.

Автоматизированное производство нуждается в более квали фицированном, технически грамотном обслуживании. При этом значительно меняется сам характер труда, связанного с на ладкой, ремонтом, программированием и организацией работ в автоматизированном производстве. Эта работа требует более

В машиностроении различают три типа производств: массовое, серийное и единичное и два метода работы: поточный и непоточный .

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых в течение продолжительного времени. Основным признаком массового производства является не только количество выпускаемых изделий, но и выполнение на большинстве рабочих мест одной закрепленной за ними постоянно повторяющейся операции.

Программа выпуска в массовом производстве обусловливает возможность узкой специализации рабочих мест и расположения оборудования по ходу технологического процесса в виде поточных линий. Длительность операций на всех рабочих местах одинакова или кратна по времени и соответствует заданной производительности.

Такт выпуска — интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий. Он существенно влияет на построение технологического процесса, поскольку необходимо привести время каждой операции ко времени, равному или кратному такту, что достигается соответствующим расчленением технологического процесса на операции или дублированием оборудования для получения необходимой производительности.

Во избежание перебоев в работе поточной линии на рабочих местах предусматриваются межоперационные запасы (заделы) заготовок или деталей. Заделы обеспечивают непрерывность выпуска продукции при непредусмотренной остановке -отдельного оборудования.

Поточная организация производства обеспечивает значительное сокращение технологического цикла, межоперационных заде-, лов и незавершенного производства, возможность применения высокопроизводительного оборудования и резкое снижение трудоемкости и себестоимости изделий, простоту планирования и управления производством, возможность комплексной автоматизации производственных процессов. При поточных методах работы уменьшаются оборотные фонды и значительно повышается оборачиваемость вложенных в производство средств.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и большим объемом выпуска.

В крупносерийном производстве широко применяют оборудование специального назначения и агрегатные станки. Оборудование располагается не по типам станков, а по изготовляемым предметам и в ряде случаев в соответствии с выполняемым технологическим процессом.

Среднесерийное производство занимает промежуточное положение между крупно- и мелкосерийным. На размер партии в серийном производстве влияют годовой выпуск изделий, длительность процесса обработки и наладки технологического оборудования. В мелкосерийном производстве размер партии обычно составляет несколько единиц, в среднесерийном — несколько десятков, в крупносерийном — несколько сотен деталей. В электромашиностроении и аппаратостроении слово «серия» имеет два значения, которые следует различать: ряд машин возрастающей мощности одного и того же назначения и количество одновременно запускаемых в производство однотипных машин или аппаратов. Мелкосерийное производство по своим технологическим особенностям приближается к единичному.

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых изделий и малым объемом их выпуска. Характерным признаком единичного производства является осуществление на рабочих местах различных операций. Продукция единичного производства — машины и аппараты, которые изготовляются по отдельным заказам, предусматривающим выполнение специальных требований. К ним относят также опытные образцы.

В единичном производстве выпускаются электрические машины и аппараты широкой номенклатуры в относительно малых количествах и часто в единичном экземпляре, поэтому оно должно быть универсальным и гибким для выполнения различных заданий. При единичном производстве применяют быстропереналаживаемое оборудование, которое позволяет переходить с изготовления одной продукции на другую с минимальной потерей времени. К такому оборудованию относят станки с программным управлением, автоматизированные склады, управляемые ЭВМ, гибкие автоматизированные ячейки, участки и т. д.

Универсальное оборудование в единичном производстве используют только на предприятиях, построенных ранее.

Некоторые технологические методы, возникшие в поточно-массовом производстве, применяют не только в серийном, но и единичном производстве. Этому способствуют унификация и стандартизация изделий, специализация производства.

Сборка электрических машин и аппаратов — заключительный технологический процесс, при котором отдельные детали и сборочные единицы соединяются в готовое изделие. Основными организационными формами сборки являются стационарная и подвижная.

При стационарной сборке изделие полностью собирается на одном рабочем месте. Все детали и узлы, требуемые для сборки, поступают на рабочее место. Эту сборку применяют в единичном и серийном производстве и выполняют концентрированным или дифференцированным способом. При концентрированном способе сборочный процесс не расчленяется на операции и всю сборку (от начала до конца) выполняет рабочий или бригада, а при дифференцированном способе сборочный процесс расчленяется на операции, каждую из которых выполняет рабочий или бригада.

При подвижной сборке изделие перемещается от одного рабочего места к другому. Рабочие места оснащены необходимым сборочным инструментом и приспособлениями; на каждом из них, выполняется одна операция. Подвижная форма сборки применяется в крупносерийном и массовом производстве и осуществляется только дифференцированным способом. Такая форма сборки более прогрессивна, поскольку позволяет специализировать сборщиков на определенных операциях, в результате чего повышается производительность труда.

В процессе производства объект сборки должен последовательно переходить от одного рабочего места к другому по потоку (такое движение собираемого изделия обычно осуществляется конвейерами). Непрерывность процесса при поточной сборке достигается благодаря равенству или кратности времени выполнения операций на всех рабочих местах линии сборки, т. е. длительность любой сборочной операции на линии сборки должна быть равна или кратна такту выпуска.

Такт сборки на конвейере является планирующим началом для организации работы не только сборочного, но и всех заготовительных и вспомогательных цехов завода.

При широкой номенклатуре и небольших количествах выпускаемых изделий необходимы частые перенастройки оборудования, которые снижают его производительность. Для снижения трудоемкости выпускаемых изделий в последние годы на базе автоматизированного оборудования и электроники разрабатываются гибкие автоматизированные производственные системы (ГАПС), позволяющие изготовлять отдельные детали и изделия различного исполнения без перенастройки оборудования. Количество изделий, выпускаемых на ГАПС, задается при ее разработке.

В зависимости от конструкций и габаритных размеров электрических машин и аппаратов требуются различные технологические процессы сборки . Выбор технологического процесса сборки, порядка следования операций и оборудования определяется конструкцией, объемом выпуска и степенью унификации их, а также конкретными условиями, имеющимися на заводе.

Иногда в статьях и на тренингах некоторые базовые производственные понятия называют по-разному. Источником путаницы, по-видимому, являются переводы зарубежной литературы людьми, не имеющими соответствующего образования. А некоторые «гуру» производственного менеджмента несут эти некорректные термины в массы. Сегодня мы хотели бы разобраться с такими понятиями, как «производственный цикл» и «такт выпуска» — с тем, что они означают, как измеряются или рассчитываются.

Мы выбрали эти два понятия, так как их то иногда и путают между собой. Но, прежде чем перейти к строгим определениям, мы хотели бы оговориться, что будем говорить только о тех типах производств, которые встречаются в мебельной промышленности .

Рассмотрим классическую простейшую последовательность прохождения деталей по производственной цепочке при изготовлении корпусов мебели : раскрой, облицовывания кромок, присадка (сверление), комиссионирование (сортировка по заказам), упаковка деталей с добавлением фурнитуры или сборка корпуса, отгрузка или складирование.

Каждая операция из данного процесса начинается только после того, как закончена предыдущая операция. Такой процесс называется последовательным. И тут мы подошли к определению цикла. В общем случае цикл – это повторяющаяся во времени последовательность событий, процессов или явлений. Для производства – это последовательность технологических операций. Суммарное время таких операций при последовательном процессе производства – это длительность цикла или время цикла.

Часто в литературе и даже в стандартах циклом называют не саму последовательность событий, а ее длительность. Например, говорят, что цикл составляет 36 часов. По нашему мнению, правильнее говорить, что длительность (или время) цикла составляет 36 часов, цикл длится 36 часов. Но не будем судить строго, гораздо важнее, чтобы циклом не называли что-то совершенно другое.

Еще раз – длительностью цикла изготовления продукции в целом или ее части называется календарный период времени, в течение которого данный предмет труда проходит все стадии от первой операции (раскроя) до отгрузки или сдачи на склад готового продукта (собранного корпуса или пакетов готовых панелей с фурнитурой).

Цикл можно изобразить графически в виде ступенчатой диаграммы — циклограммы. На рисунке 1 представлена циклограмма последовательного процесса производства детали, состоящего из 5-х операций, каждая из которых длится 10 минут. Соответственно время цикла составляет – 50 минут.

Важно заметить, что циклограмма может отображать последовательность операций по обработке как одной детали, так и последовательность изготовления изделия в целом. Все зависит от степени детализации, с которой мы рассматриваем процесс. Например, мы можем учитывать общее время монтажа шкафа, а можем разложить данный процесс на отдельные составляющие – соединение днища и верха с боковыми стенками, монтаж задней стенки, навеска фасадов. В этом случае мы можем говорить об операционном цикле. Для него может быть построена отдельная циклограмма и тогда общий производственный цикл будет состоять как матрешка – из внутренних мини-циклов.

Некоторые начинающие мебельщики допускают следующую ошибку. Желая определить производительность будущего производства и себестоимость продукции, они проводят хронометраж операций по изготовлению какого-либо изделия, суммируют полученное время и пытаются разделить длительность смены в 480 минут, на расчетную длительность цикла. Однако в реальном производстве не так все просто.

Во-первых, детали обрабатываются не по одной, а партиями. Поэтому пока не обработаются все детали из данной партии — остальные могут пролеживать в ожидании. Это так называемые партионные перерывы и их длительность необходимо учитывать при определении суммарного времени обработки.

Кроме того, закончив обработку одной детали (или партии), рабочий не выключает станок и не уходит. Он начинает обрабатывать следующую деталь (или партию). На рисунке 2 показан пример циклограммы, на которой видно, что как только деталь передается на следующую операцию, на данном рабочем месте сразу же начинается изготовление следующей детали (для этого же или другого изделия). Для наглядности периоды обработки различных деталей показаны разными цветами.

На рисунке 2 все операции длятся ровно 10 минут. Процесс обработки каждой детали (изделия) представлен цветной «лестницей», при этом к каждой ступеньке этой лестницы плотно «прижаты» ступеньки «лестницы» другого цвета, так как каждая следующая деталь обрабатывается без задержек.

А что будет, если некоторые операции будут выполнятся медленнее или быстрее других? На рисунке 3 операция 2 длится не 10, а 20 минут. И как бы мы не старались «сжать» разноцветные «лестницы», то есть циклы обработки последовательно обрабатываемых деталей (изделий), они «упираются» друг в друга наиболее длинными ступенями. А между остальными ступенями возникают зазоры – это перерывы межоперационных ожиданий.

Такие перерывы бывают двух видов. Следующая после длительной операции -быстро освобождается и простаивает в ожидании деталей. А предыдущая — ждет освобождения следующего станка. При этом на предыдущей операции ничто не мешает продолжать обработку следующих деталей, однако это создает перед медленной операцией излишки разнородных заготовок и приводит к увеличению объема незавершенного производства.

Например, какая-либо деталь требует наклейки кромочного материала только с двух продольных сторон, но при этом она имеет очень большое количество отверстий на операции присадки. Поэтому деталь, вышедшая с кромкооблицовочного станка, вынуждена ждать, пока освободится сверлильный станок. Если же кромкооблицовочный станок будет продолжать работать, то вскоре перед участком присадки возникнут горы заготовок.

Возможна и обратная ситуация – кромки облицовываются со всех четырех сторон детали, причем материалом разной толщины со скруглением углов, а на присадке необходимо сделать только пару отверстий. В результате сверлильный станок освобождается раньше и простаивает в ожидании поступления следующих деталей.

Если для обработки очередной партии деталей необходима наладка оборудования, то время на эту процедуру также необходимо учесть при подсчете длительности цикла. На некоторых производствах время наладки может длиться часы и даже сутки. Для мебельщиков это обычно несколько минут, а если применяется оборудование с ЧПУ, то время переналадки может быть практически сведено к нулю.

И, наконец, существуют перерывы между сменами, на уборку, на обед, перекуры, ночная пауза. Так как в мебельной промышленности производственный цикл обычно длится несколько дней, то такие перерывы будут также влиять на его длительность.

Длительность цикла для разных процессов — разная. Как правило, для производства корпусов требуется от 1 до 5 дней (в зависимости от партионности), для сложных изделий с разнообразием технологий и материалов (покраска, сушка, облицовывание шпоном, работа с массивом) может потребоваться 2-3 недели.

Мы описали выше простейший последовательный процесс. Однако, если мы обратимся к реальному опыту мебельных производств , то мы увидим, что готовое изделие состоит не только из корпуса, но и из фасадов, изделий из стекла, металла, декора. Данные детали изготавливаются на других участках и эти процессы могут выполняться параллельно во времени. Общее время производства в данном случае определяете наиболее длительным циклом. Как правило, это время изготовления крашенных фасадов или деталей из массива древесины.

В случае, если мы используем принцип производства “точно в срок” (Just In Time, JIT) – важно получить все детали из параллельного процесса к моменту упаковки, поэтому сложные фасады начинают изготавливать задолго до того, как в цех направляют заявку на выпуск простых в изготовлении корпусов.

Вернемся к нашему последовательному процессу изготовления корпусов. Если дизайн продукции предусматривает панели с криволинейной кромкой, то процесс усложняется. Раскрой детали проходят все вместе, но далее часть из деталей поступает на обрабатывающие центры с ЧПУ, где формируются фигурные детали, которые передаются на кромкооблицовочные станки для “криволинейки”. Также может применяться операция нестинга, когда непрямоугольные детали вырезаются непосредственно из полноформатных плит. При этом, для повышения полезного выхода к картам раскроя иногда добавляют часть прямоугольных деталей, которые потом возвращаются в поток для облицовывания прямых кромок.

Таким образом, часть операций в таком потоке выполняется последовательно, а часть – параллельно. Такой процесс называется параллельно-последовательным (иногда наоборот – последовательно-параллельным). Рассчитать время цикла для данного случая сложнее – приходится учитывать одновременную обработку и простое суммирование здесь уже не проходит. Удобнее всего расчет осуществлять на основе анализа циклограмм процессов. В более сложных случаях – строится сетевая модель процесса.

Вернемся к циклограмме на рисунке 2. Очевидно, что на выходе производственного процесса каждые 10 минут мы получаем готовую деталь или изделие. Это время, называется тактом выпуска. Это интервал между изготовлением данной и следующей детали (комплекта, пакета, изделия). В приведенном примере такт совпадает с длительностью каждой из 5 операций.

Если операции отличаются по времени, то такт определяется наиболее медленной из них. На рисунке 3 – такт диктует операция 2. То есть, не смотря на то, что все операции кроме второй длятся 10 минут, готовые изделия мы сможем получать только через каждые 20 минут.

Величина обратная такту выпуска называется ритмом. Это количество деталей, выпускаемых в единицу времени.

Говоря от такте и ритме необходимо всегда понимать о каких единицах мы говорим – отдельных деталях, партиях, комплектах для одного изделия, комплектах для одного заказа.

Тактом также может называться интервал времени между выпуском сменных (дневных) заданий. Если проанализировать продвижение сменного задания по участкам, то как правило можно увидеть, что этот объем деталей перемещается неравномерно, растягиваясь в пространстве и иногда перемешиваясь с деталями из других заявок. Очень важно добиться такого четкого ритма производства, чтобы в каждый день недели было понятно, в какой зоне цеха должны находиться детали, запущенные в производство в определенный день.

Таким образом, на вопрос быстро ли работает производство мы не можем дать однозначного ответа. На выходе мы можем иметь очень короткий такт – условно говоря, каждый шкаф может покидать фабрику ежеминутно. Но при этом в производстве этот же самый шкаф может «зависать» до нескольких недель. А может быть короткий цикл, то есть то, что мы напилили утром – вечером уже отгружено в виде готовой продукции. Однако количество продукции, выпускаемой за день, может оказаться незначительным.

Строгие определения такта, ритма и цикла можно посмотреть в ГОСТ 3.1109 82. Однако, важно не слово в слово помнить определение того или иного термина, а понимать его смысл и роль в оценке технологического процесса.

Тип производства:

Объем выпуска продукции - количество изделий определенных наименований и типоразмеров, изготовленных или ремонтируемых предприятием в течение планируемого интервала времени.

Программа выпуска - перечень изделий, изготовленных на предприятии, с указанием объема выпуска по каждому наименованию в течение календарного периода.

Под тактом выпуска изделий понимается промежуток времени между выпуском двух следующих одна за другой машин, деталей или заготовок.

То есть такт выпуска - это отрезок времени, необходимый для изготовления одной детали при 100% выполнении программы выпуска. При проектировании технологических процессов величина такта выпуска определяется по формуле:

Действительный годовой фонд работы оборудования, час;

m - число рабочих смен;

N - годовая программа выпуска изделий, шт.

Определение коэффициента.

Коэффициент серийности показывает количество различных операций, закрепленных за одним станком, и рассчитывается по формуле:

Такт выпуска изделий, мин;

Штучное время по операциям, мин.

Критерием серийности служит коэффициент закрепления операций () - отношение числа всех технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению в течение месяца к числу рабочих мест.

Различают три основных типа производства: единичное, серийное и массовое. Для мелкосерийного производства характерны значения = 21-40, для среднесерийного - 11-20, крупносерийного - 2-10.

Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление которых, как правило, не предусматривается.

Именно такое производство характерно для предприятий технического сервиса, ремонтных мастерских и ремонтно-механических мастерских лесопромышленных предприятий.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно небольшим объемом выпуска. В зависимости от количества изделий в партии или серии различают мелкосерийное, среднесерийное или крупносерийное производства.

Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых в течение продолжительного времени. На большинстве рабочих мест выполняется одна постоянно повторяющаяся операция (=1).

Сравнительная технико-экономическая характеристика типов производства представлена в табл. 4.

Таблица 4. - Сравнительная технико-экономическая характеристика типов производства:

	Типы производства
	единичный	серийный	массовый
Номенклатура изделий	Неограниченная	Ограниченная сериями	Одно наименование
Постоянство номенклатуры	Не повторяется	Периодически повторяется	Постоянный выпуск изделий узкой номенклатуры
Специализация рабочих мест	Отсутствует. Разные операции	Периодически повторяющиеся операции	Одна постоянно повторяющаяся операция
Коэффициент закрепления операций ()	Мелкосерийное 20…40	Среднесерийное 10.. 20 Крупносерийное 1…10
Оборудование	Универсальное	Универсальное, с ЧПУ, специализированное	Преимущественно специальное
Расположение производственного (технологического) оборудования	Технологический принцип (по группам станков)	Предметный и технологический принцип (по группам, по участкам, по технологическому процессу)	Предметный принцип по технологическому процессу
Технологическая оснастка (приспособления, режущий и измерительный инструменты и др.)	Универсальная, стандартная нормализованная и унифицированная.	Стандартная, нормализованная и специализированная. Универсальный и предельный.	Специальная и нормализованная. Предельный и специальный
Детализация разработки технологической документации	Маршрутная	Маршрутно-операционная	Подробная маршрутно-операционная вплоть до разработки отдельных приемов
Квалификация основных рабочих		Средняя, высокая на станках с ЧПУ	Невысокая на поточных линиях, высокая на ГАЛ
Себестоимость изделий
Производственный цикл	Длительный		Минимальный
Производительность труда	Невысокая		Максимальная
Нормирование труда	Опытно-статистическое	Расчетное и опытно-статистическое	Расчетное с экспериментальной проверкой

Тип производства решающим образом влияет на эффективность использования ресурсов предприятия.

К самостоятельному типу относится опытное производство. Его цель - производство образцов, партий или серий изделий для проведения исследовательских работ, испытаний, доводки конструкции и на основе этого - разработка конструкторской и технологической документации для промышленного производства. Изделия опытного производства не являются товарной продукцией и обычно не поступают в эксплуатацию.